Стандартизация
цвета и реальное цветовое
пространство во флексографской печати
Восприятие «цвета»
как цветового тона еще не подвергалось
анализу. Может ли весь процесс быть
оптимизирован (стандартизирован) для
того, чтобы учитывать и эту величину?
Следует ли добиваться стандартизации
цветового тона для серий красок таким
же образом, как это было проделано
для офсетной печати много лет назад? |
Д-р
Ганс-Якоб Кок,
Flint Group, XSYS Print Solutions
Во
всех сегментах производственной цепи печати
на упаковке ведется работа по стандартизации
процессов и их этапов, что, помимо всего
прочего, позволит осуществлять переход
от одного элемента цепи к другому на основе
четких, однозначно трактуемых, стандартизированных
данных. Это должно в итоге улучшить качество
и эффективность производственного процесса.
Соблюдение требований, установленных стандартами,
- основное условие эффективности процесса
в целом.
Печатные краски играют важную роль в
этом процессе, поскольку от них в итоге
зависит успех или крах всех усилий. Поведение
краски при передаче из камерного ракеля
на анилоксовые валы, а после на фотополимерные
печатные формы и характер восприятия краски
запечатываемой поверхностью определяются
большим количеством параметров, среди
которых центральную роль всегда играет
граничный (interfacial) эффект. Вне всякого
сомнения, даже сегодня эти процессы по-прежнему
не «контролируются», как это требуется
для стандартизации. Помимо физических/химических
переменных (поверхностное натяжение краски,
природа поверхностей анилоксового вала,
фотополимерной формы и запечатываемого
материала, силы адгезии и когезии, показатель
рН, вязкость и т. д.), существует еще
целый ряд величин, которые определяются
технологическими параметрами печатной
машины. Но, в конце концов, целью всегда
является эффективное производство упаковки,
удовлетворяющей запросы рынка. В связи
с этим восприятие «цвета» как цветового
тона еще не подвергалось анализу. Может
ли весь процесс быть оптимизирован (стандартизирован)
для того, чтобы учитывать и эту величину?
![](images/18_t1.gif)
До тех пор, пока речь идет о полиграфических
красках, вопрос стоит следующим образом:
следует ли добиваться стандартизации цветового
тона для серий красок таким же образом,
как это было проделано для офсетной печати
много лет назад? Усилия в этом направлении
привели к созданию стандарта ISO/DIS 2846-5.
В этом стандарте дана спецификация приведенной
к единому виду информации по флексографскому
печатному процессу (запечатываемым материалам
и печатным краскам) (табл. 1).
Каковы преимущества
стандартизации?
Стандарты
полезны только в том случае, если они
в итоге приводят к экономическому успеху!
На всех этапах производственного процесса
цветовые координаты (Lab) могут быть точно
определены и использованы в качестве единой
спецификации для производителя красок
и типографии. В определении стандартизированных
величин, однако, следует уделить внимание
тому, что результаты печати на практике
могут в значительной мере варьироваться,
поскольку большое разнообразие используемых
материалов, их качество и другие факторы
печатного процесса тоже могут оказывать
влияние на цветовой тон. Все участники
производственной цепочки должны заранее
осознавать этот факт.
![](images/19_1.gif)
Рис.
1. Координаты голубого цвета после печати
цветопробы на
бумаге 13 разных видов в сравнении со
стандартным голубым цветом
Это становится особенно заметно, когда
проводится сравнение бумажных материалов,
широко используемых при печати на гофрокартоне
и бумажных мешках, со стандартными величинами.
Для сравнения голубая краска была нанесена
на образцы бумаги разного качества с одинаковыми
показателями передачи краски, и результат
был измерен с помощью спектрофотометра
(рис. 1). На графике хорошо видно сильное
влияние типа запечатанного материала.
В «реальном» цветовом пространстве (рис.
1, красные символы) данных видов бумаги
величина колебаний DE>5. Поскольку
каждый пользователь может оценить и одобрить
цветовой тон на бумаге «его» класса, показатели
стандартизации останутся по отношению
к заказчику на втором плане.
В связи с этим подход должен осуществляться
по двум направлениям:
- единая спецификация для стандартизированной
информации;
- определение «внутрикорпоративных»
стандартов. Это может быть, например,
наиболее часто используемый запечатываемый
материал.
В реальных условиях при печати упаковки
важны не только цветовые координаты, определяющие
выбор пигментов для краски, но и конкретные
типичные требования в производстве упаковки,
как, например:
- светостойкость;
- устойчивость к погодным условиям;
- требования производства (температура,
стерилизация и т. д.);
- механическая прочность (к истиранию
и т. п.);
- химическая устойчивость;
- цена (о ней не следует забывать!).
В зависимости от комбинации предъявляемых
требований выбор пигментов не всегда осуществляется
по цветовым координатам, но все больше
по итоговому собственному профилю, то
есть, по меньшей мере, по комбинации «цветовой
тон - физико-химические свойства - цена».
Во многих случаях невозможно достичь идентичных
цветовых координат для различных областей
применения (свойства светостойкости) просто
потому, что не существует пигментов, которые
могут эту идентичность обеспечить.
![](images/19_2.gif)
Рис.
2. Цветовые координаты пурпурной краски
(напечатано на
одном и том же материале с одной и той
же величиной краскопереноса)
В результате пурпурный цвет для сегмента
по производству мешков с большой грузоподъемностью
(высокая устойчивость к атмосферным воздействиям)
трудно сравнивать с пурпурным для розничных
ПЭ-пакетов (экономичный вариант). Это
показано на рис. 2, где приведены показатели
ассортимента пигментов, присутствующих
сейчас на рынке.
Все прошедшие измерение пигменты продаются
на рынке как пурпурные, хотя отклонения
очевидны (Da*>4 и Db*>10). Когда
используются различные типы пурпурного,
разница между цветовыми тонами может достигать
DE*>10.
![](images/20_1.gif)
Рис. 3. Кривая отражения
«идеальной» и «реальной» пурпурной краски
К сожалению, органические пигменты не
являются идеальными красящими веществами
(кривая отражения на рис. 3 - черная линия).
В зависимости от производственного процесса
области поглощения в синей и желто-зеленой
областях могут меняться, так что цветовой
тон пурпурной краски оценивается как явно
отличный от стандартного.
Для областей применения с низким уровнем
требований выбирают «наиболее дешевый»
вариант (а не определенный стандарт),
в случае наиболее высоких требований часто
приходится прибегать к «самому дорогому»
(к сожалению) - рис. 4.
Рис. 4. Стоимость пурпурной
краски в диапазоне от красного к синему
Одним из наиболее часто используемых
пигментов является пурпурный PR 57:1 -
пигмент со средним уровнем стойкости.
На рынке присутствуют различные производители
пигмента, химическая структура которого
четко определяется цветовым индексом PR
57:1. Тем не менее, цветовые тона иногда
явно различаются. В высококачественной
растровой печати в практических условиях
эти изменения цвета приводят к заметным
невооруженным взглядом изменениям в готовом
изображении. В результате взаимозаменяемость
этой пурпурной краски практически невозможна,
если только не будет изготовлен новый
комплект печатных форм.
Помимо четкой химической структуры, на
определение цветовых координат оказывают
влияние и другие факторы. Это размер частиц
и их распределение по размерам, а также
модификации поверхности в ходе процесса
производства пигментов, которые, к сожалению,
производители часто засекречивают.
К примеру, две «модификации» пурпурной
краски PR 57:1 прошли тест в повседневном
применении. Это так называемые «желтоватая
пурпурная» и «синеватая пурпурная» с равными
областями поглощения, приводящими к смещению
тона в ту или иную сторону. Различия цветового
тона на красно-зеленой оси (Da*) явно
меньше (рис. 5).
Рис. 5. Цветовые координаты
трех образцов пурпурной краски с формулой
PR 57:1
Сильное влияние смещения по сине-желтой
оси (Db*) будет продемонстрировано на
примере.
Для печати полноцветного изображения
были выбраны четыре различных серии красок,
но в ходе печати для всех четырех использовались
одни и те же коэффициенты основных цветов.
Эти четыре пигмента для пурпурной краски
создают показанные на рис. 5 отклонения
цветовых координат (сильное смещение по
шкале Db*), в то время как остальные основные
краски четырех серий отличаются незначительно.
Цветопробные оттиски четко показывают,
что сильное смещение по шкале «голубой–желтый»
различных пигментов одного и того же цветового
индекса PR 57:1 являются ключевыми для
визуального восприятия (рис. 6). При значении
Db*=4–5 изменение цветового тона дает
две или более единиц к величине DEab.
![](images/22_1.jpg)
Рис.
6. Результаты четырехкрасочной растровой
печати с четырьмя
различными цветовыми координатами для
пурпурной краски (PR 57:1; Da*>4)
Подведение итогов
Результаты
явно показывают, что стандартизация требует
нескольких факторов в дополнение к одному
виду бумаги и одной системе цветовых координат.
В производстве упаковки важную роль играют
многие факторы из общего списка требований
(параметры стойкости).
В этих случаях стандартизация в первую
очередь означает, что полиграфическое
предприятие получает комплект печатных
красок, который гармонизирован со «своими»
типами бумаги и «своими» комплексами требований.
В итоге всегда получается двусторонняя
стандартизация. Это, конечно, также означает,
что на разных производствах должна быть
идентичная цветовая система - даже если
требования к ней не полностью идентичны.
На практике ситуация такова: существует
общий взаимозаменяемый набор базовых концентратов
(монопигментных составов с максимальной
концентрацией пигмента); различные требования
к механической или химической устойчивости
корректируются с помощью так называемых
разбавителей (letdowns - LDs) или технологических
составов (technology compounds - TCs).
В итоге красочная система может быть
получена путем комбинирования модульной
системы (рис. 7), состоящей из более чем
50 базовых пигментированных концентратов
(варьирование цветового тона и показателей
стабильности), а также большого количества
технологических составов и наполнителей.
![](images/22_2.gif)
Рис.
7. Модульная система для нанесения печати
на упаковку,
состоящая из концентрата/технологического
состава/наполнителя
С помощью этой модульной системы полиграфическое
предприятие с требовательным и очень широким
спектром выполняемых работ может снизить
до минимума количество необходимых компонентов.
Свойства красок в переработке и при использовании
могут быть скорректированы с помощью специальных
наполнителей или разбавителей (см. рис.
8), например, в случае высоких требований
к параметрам скольжения или глянца.
![](images/22_3.gif)
Рис. 8. Стандартная цветовая
система для различных наборов требований
Системы совместимы друг с другом, что
заметно облегчает переработку остатков
красок.
![](../../images/endstory.gif)
|